Cómo detener un compresor de aire que sigue funcionando cuando el tanque está lleno: 6 causas principales + solución de problemas en 3 pasos
Introducción: Un compresor de aire que sigue funcionando después de llenar el tanque es una falla común en entornos industriales. La causa principal suele ser un fallo en el circuito cerrado de control de presión: la señal de presión no llega, el actuador no responde a las órdenes o hay una pérdida de presión continua, por lo que el controlador nunca alcanza el umbral de parada. Para solucionar el problema eficazmente, primero comprenda la lógica de control normal y luego diagnostique, desde lo simple hasta lo complejo, siguiendo pasos sistemáticos. Muchos problemas pueden solucionarse in situ; los más complejos requieren servicio profesional.
Comprenda la lógica normal de parada/descarga (evite diagnósticos erróneos) Secuencia normal: la presión del tanque aumenta hasta el límite superior preestablecido → el sensor de presión (modelos electrónicos) o el interruptor de presión (modelos mecánicos) detecta la presión → la señal se envía al controlador → el controlador ordena cerrar la válvula de entrada y abrir la válvula de descarga/descarga o detener el motor → la presión del tanque se mantiene dentro de la banda establecida y la máquina entra en modo de espera.
Antes de solucionar el problema, descarte cualquier error de diagnóstico: por ejemplo, si el punto de ajuste es de 1.0 MPa, pero la presión real es de 0.8 MPa, el compresor seguirá funcionando porque no se ha alcanzado la condición de parada. Esto es normal y solo requiere confirmar que el punto de ajuste de presión coincida con la demanda real.
Seis causas fundamentales, de fáciles a difíciles
Configuración de presión incorrecta o detección de presión fallida (a menudo se pasa por alto)
Causa: el punto de ajuste de presión superior está configurado demasiado alto para la necesidad real (por ejemplo, se requieren 0,6 MPa pero está configurado en 1,2 MPa), por lo que el compresor nunca alcanza el punto de ajuste.
Solución: establezca el límite superior en la presión real requerida + 0,1 MPa.
Si la configuración es correcta, el sensor o interruptor de presión podría estar defectuoso. Compare con un manómetro externo; si la diferencia supera los 0,05 MPa, limpie primero la sonda del sensor. Si la discrepancia persiste, sustituya el sensor/interruptor por uno del mismo modelo.
Válvula de descarga atascada (o válvula de entrada): la más común
Función: La válvula de admisión/descarga actúa como la compuerta de entrada de aire del compresor. Una vez lleno el tanque, la entrada debe cerrarse y la válvula de descarga/descarga debe abrirse para aliviar la presión. La acumulación de aceite, un resorte roto o un diafragma dañado pueden impedir el cierre correcto, provocando una entrada continua de aire.
Síntoma: no hay cambios en el sonido después de que el tanque está lleno (los sonidos normales de parada/descarga son más livianos) y ruido continuo de flujo de aire en la entrada.
Solución: Apague y despresurice antes de desmontar. Retire la válvula, limpie a fondo el aceite y los residuos, y reemplace los resortes o diafragmas rotos.
Fallo de componentes de control (interrupción de la señal)
Las válvulas solenoides son el puente principal que transmite las órdenes a la válvula de descarga. Una bobina quemada o un cableado suelto impiden que la válvula de descarga reciba la señal de control.
Utilice un multímetro para comprobar si el solenoide está energizado. Apriete las conexiones si están sueltas; reemplace la bobina si está dañada.
Si los sensores y solenoides funcionan correctamente, revise el PLC/controlador: errores de programa o interfaces sueltas podrían ser la causa. Intente reiniciar el controlador; si el fallo persiste, contacte con el servicio posventa y evite abrir o reprogramar el controlador usted mismo.
Fugas ocultas del lado del usuario (la mayoría ocultas)
Fugas en las tuberías, conexiones sueltas, sellos de válvulas viejos o herramientas neumáticas con fugas hacen que la presión caiga tan pronto como se instala.
Prueba: Apague todos los equipos aguas abajo y observe la presión del tanque. Si la presión baja más de 0,1 MPa en una hora, es probable que haya una fuga. Aplique agua jabonosa a las juntas y válvulas; la presencia de burbujas indica puntos de fuga. Apriete las conexiones o reemplace los sellos según sea necesario.
Verifique también la demanda general: si la demanda total de aire supera la capacidad del compresor (por ejemplo, si muchos dispositivos funcionan simultáneamente), este permanecerá cargado. Escalone el uso del dispositivo para equilibrar la oferta y la demanda.
Fallos mecánicos/de hardware
Las fallas graves de la unidad (desgaste del rotor, falla de los cojinetes, acumulación de carbonilla) reducen el volumen de descarga. Si la tasa de reposición no puede compensar las pérdidas, la presión no alcanzará el punto de ajuste. Estos casos suelen presentar sobrecalentamiento y aumento del ruido, y requieren una inspección y reparación profesional.
Problemas de hardware más fáciles: el deslizamiento de la correa provocará ruidos inusuales y acelerará el desgaste; ajuste la tensión de la correa. Una válvula de seguridad con fugas silba; reemplácela y no intente realizar ajustes inseguros.
Configuración incorrecta de los parámetros del modelo VFD (variador de frecuencia)
En el caso de los compresores VFD, si la corriente de sobrecarga se configura demasiado baja o el tiempo de aceleración es demasiado corto, el variador puede cargarse repetidamente y no detenerse, a menudo con alarmas de sobrecarga de VFD.
Solución: en el menú de parámetros del VFD, configure la corriente de sobrecarga en aproximadamente 1,1 a 1,2 veces la corriente nominal del motor y aumente el tiempo de aceleración a 8 a 15 segundos.
Método de solución de problemas de tres pasos Paso 1: Comprobación rápida de 10 minutos
Priorice las soluciones rápidas y de bajo costo: verifique los puntos de ajuste de presión, cierre todos los equipos aguas abajo y observe si hay caída de presión (para descartar fugas), pruebe manualmente si la válvula de descarga se activa y ajuste las terminales del cableado dentro del gabinete de control para evitar contactos deficientes.
Paso 2: Control específico de 30 minutos de las piezas principales
Utilice un manómetro externo para verificar la precisión del sensor/interruptor; utilice un multímetro para verificar la energización del solenoide; desmonte y limpie la válvula de descarga para eliminar el aceite y los residuos; aplique agua jabonosa a las tuberías y juntas para encontrar fugas y repararlas una por una.
Paso 3: Reparación profesional de averías complejas
Si la máquina sigue sin detenerse después de los dos primeros pasos, es probable que la falla esté relacionada con la capacidad de descarga real del compresor, problemas con el programa del controlador o con los parámetros principales del variador de frecuencia (VFD). Contacte con el servicio posventa o con un técnico de servicio cualificado para evitar daños adicionales por un desmontaje no autorizado.
Prevención diaria para reducir incidentes
La prevención es mejor que la resolución de problemas después de una falla: verifique regularmente los ajustes de presión e inspeccione el sellado de las tuberías; siga los intervalos de mantenimiento del fabricante para cambios de lubricante y filtro para evitar lodos que pueden atascar válvulas y sensores; limpie las sondas de los sensores de presión y descargue las válvulas mensualmente para mantener los componentes en buen estado de respuesta; monitoree el sonido y la temperatura de la máquina durante el funcionamiento y deténgase para inspección ante la primera señal de anormalidad.
Recordatorio de seguridad: siempre corte la energía y despresurice completamente el sistema antes de realizar cualquier desmontaje o mantenimiento.
